随着工业4.0和智能制造的深入推进，可编程逻辑控制器（PLC）作为工业自动化系统的核心，其软件技术正迎来前所未有的发展机遇与挑战。与此网络与信息安全在工业控制系统中的重要性日益凸显。探讨PLC软件技术的可持续发展路径，并确保其与信息安全软件开发深度融合，已成为保障现代工业体系稳健运行的关键课题。

PLC软件技术的可持续发展，首先体现在其架构的开放性与标准化趋势上。传统PLC系统往往采用封闭、专用的编程环境和通信协议，这虽然在一定程度上保证了系统的稳定性，但也带来了兼容性差、升级维护困难等问题。可持续的PLC软件技术正朝着基于IEC 61131-3等国际标准、支持高级语言（如C++、Python）集成、以及拥抱开放式通信协议（如OPC UA）的方向演进。这种开放性不仅降低了开发门槛，促进了生态繁荣，还使得PLC软件能够更容易地集成到更广泛的工业物联网（IIoT）和信息技术（IT）系统中，实现数据的无缝流动与智能分析，从而延长了技术生命周期，减少了因技术锁定导致的资源浪费。

可持续发展要求PLC软件具备高度的模块化、可复用性与可维护性。通过采用面向对象编程（OOP）、功能块库等软件工程最佳实践，开发者可以构建出结构清晰、易于测试和扩展的PLC应用程序。这不仅提高了开发效率，降低了长期维护成本，也使得软件能够适应不断变化的工艺需求和硬件迭代，避免了因需求微小变动而导致的整套系统推翻重来，符合资源节约和环境友好的可持续发展理念。

PLC系统日益增强的互联互通能力，也使其暴露在复杂的网络威胁之下。过去被视为“物理隔离”的工业控制网络，如今常与企业管理网乃至互联网存在数据交换，这使得针对PLC的网络攻击（如Stuxnet震网病毒）从理论风险变成了现实威胁。因此，网络与信息安全软件开发必须成为PLC技术可持续发展的基石和护航者。

信息安全软件开发在PLC领域的应用，核心在于构建“安全-by-design”的纵深防御体系。这需要在PLC软件开发的各个阶段融入安全考量：

1. 安全需求分析与架构设计：在项目初期即明确安全目标，识别潜在威胁（如未授权访问、数据篡改、拒绝服务攻击），并在软件架构中设计相应的安全控制措施，如最小权限原则、安全分区等。
2. 安全编码与漏洞管理：遵循安全编码规范，避免缓冲区溢出、注入攻击等常见漏洞。开发过程中需集成静态应用程序安全测试（SAST）和动态应用程序安全测试（DAST）工具，对代码进行持续的安全扫描与审计。
3. 通信安全加固：为PLC与上位机、HMI及其他设备之间的通信开发并实施强加密（如TLS/SSL）、身份认证（如数字证书、多因素认证）和完整性校验机制，防止数据在传输过程中被窃听或篡改。
4. 运行时保护与监控：开发或集成能够运行在PLC或相邻安全设备上的安全代理软件，实时监控系统行为、检测异常模式（如异常指令序列、非授权配置更改）并实施阻断。确保具备安全的日志记录与审计功能，以便进行事后的取证与分析。
5. 安全更新与补丁管理：建立安全、可靠的远程或本地固件/软件更新机制，确保在发现安全漏洞后能够及时、可控地分发和安装补丁，同时避免更新过程本身引入新的风险或导致系统停机。

推动PLC软件技术与信息安全软件的协同可持续发展，还需要行业、标准组织和企业的共同努力。行业应加快制定和采纳融合了功能安全与信息安全的标准（如IEC 62443系列），为开发提供统一框架。企业则需要培养既懂工业自动化又精通网络安全的复合型人才，并建立贯穿产品全生命周期的安全管理流程。

PLC软件技术的可持续发展，绝非单纯的功能增强与性能提升，而是一场深刻的范式变革。它必须以开放性、模块化奠定长效发展的基础，更必须以深度融合、前瞻设计的网络与信息安全软件开发作为不可或缺的保障。只有将安全基因深植于PLC软件的每一行代码和每一个交互环节，才能构建起真正 resilient（有韧性的）、可持续的工业自动化护航关键基础设施和制造业在数字化浪潮中行稳致远。